이 지역에서는위생용 냅킨 제조업, "속도"와 "효율성"은 생산 라인의 경쟁력을 측정하는 핵심 지표이며, 생산 규모와 하류 브랜드의 비용 통제 능력을 직접적으로 결정합니다.현재, 산업의 본래의 완전 자동화 생산 라인의 속도는 일반적으로 분당 800-1000 패드 사이로 유지되며, 제품 단위당 에너지 소비량은 약 0.6 kWh입니다.하지만, 선도 기업들은 기술 혁신을 통해 주요 지표에서 돌파구를 달성했습니다.생산 라인의 최신 세대의 속도 1200 패드 / 분으로 증가뿐만 아니라 제품 단위당 에너지 소비를 0으로 줄입니다..25kWh로 에너지 소비를 30% 줄이고 고효율 생산에 대한 산업 표준을 재정의합니다.
- 네속도 돌파구: "안정성-속도 균형" 1분당 1200패드- 네
생산 라인의 속도를 높이는 것은 결코 단순한 "속도 가속 작업"이 아닙니다. 그것은 "고속"과 "안정성" 사이의 정확한 균형을 찾는 것이 필요합니다.산업 데이터에 따르면 생산 라인의 속도가 1분당 1000 패드를 초과하면, 원료의 오차, 불완전한 가장자리 밀폐 및 완제품의 결함 비율 증가와 같은 문제가 발생할 수 있습니다.일부 기업들은 일시적으로 1분당 1100패드까지 도달할 수 있지만, 결함 비율은 0.3%에서 1.5% 이상으로 증가합니다.- 네
1분당 1200패드에서 안정적인 작동을 달성하는 핵심은세르보 제어 시스템의 업그레이드 및 반복새로운 세대의 서보 시스템은 듀얼 축 동기 드라이브 기술을 채택하여 기계적 전송 오류를 ±0.05mm 내에서 제어합니다.실시간 시각 검사 모듈과 결합 (초당 500번의 검사 주파수), 그것은 즉시 원자재 오차와 흡수 코어 오차와 같은 문제를 감지하고 각 제품의 처리 정확성을 보장하기 위해 서보 모터를 통해 동적으로 조정 할 수 있습니다.선도적인 위생용 냅킨 브랜드가 이 생산 라인을 선보인 후, 일일 생산량은 25% 증가했으며 결함 비율은 0.2% 이하로 안정적으로 유지되었으며 단일 생산 라인의 연간 추가 수입은 800만 위안을 초과했습니다.- 네
또한 생산 라인의 "모듈 설계"는 또한 고속 작동을 지원합니다. 장비는 풀기, 형성, 가장자리 밀폐,그리고 독립적인 모듈로 절단모든 모듈은 산업용 이더넷을 통해 데이터 상호 연결을 실현합니다.이 시스템은 인접 모듈의 작동 매개 변수를 자동으로 조정하여 전체 생산 라인의 폐쇄를 피할 수 있습니다.전통적인 통합 생산 라인과 비교하면 모듈형 설계로 장비 고장 비율이 40% 감소하여 고속 생산의 연속성을 효과적으로 보장합니다.- 네
에너지 소비 30% 감소: 친환경 생산 라인의 기술 전환 경로- 네
이중 탄소 정책과 비용 압력으로 인해 "고속 효율"은 더 이상 "고속"을 의미하지 않고 "저 에너지 소비"를 포함합니다.산업 연구 결과에 따르면 에너지 비용은 위생용 냅킨의 전체 생산 비용의 12%~15%를 차지합니다., 에너지 소비를 줄이는 것은 기업들이 비용을 절감하고 효율성을 향상시키는 데 중요한 돌파구가되었습니다.두 가지 측면에서 동시에 노력해야 합니다.: "핵 구성 요소의 에너지 절감" 및 "과정 최적화".- 네
핵심 구성 요소의 관점에서,서버 모터의 에너지 효율 향상새로운 세대의 생산 라인은 영구 자석 동기 서보 모터를 채택합니다. 에너지 효율 수준은 IE4 표준에 도달합니다.전통적인 비동기 모터보다 15%~20% 더 많은 에너지를 절약합니다.동시에, they are equipped with intelligent energy management systems that can dynamically adjust the output power of motors according to production load —— when the production line is in a low-load state such as "small-batch specification switching" or "raw material supply", 시스템은 자동으로 에너지 낭비를 피하기 위해 모터 전력을 줄입니다.세르보 모터의 업그레이드만으로 제품 단위당 에너지 소비를 18% 줄일 수 있습니다..- 네
프로세스 최적화는 에너지 절약 효과를 더욱 증폭시킵니다. 전통적인 "고온 공기 건조" 프로세스를 "열 펌프 순환 건조"로 변경함으로써,폐열 회수 시스템은 건조 과정에서 열 에너지 활용률을 55%에서 85%로 높이기 위해 사용됩니다.동시에 흡수 코어의 형성 과정은 원료 압축의 수를 줄이기 위해 최적화되어 있으며, 수압 시스템의 에너지 소비를 22% 감소시킵니다.여러 기술들이 서로 겹쳐서, 제품 단위당 에너지 소비는 최종적으로 패드당 0.8kWh에서 패드당 0.56kWh로 감소합니다.연간 전기 비용이 1배 이상 절감될 수 있습니다..200만 위안- 네
결론: 고효율 생산 의 본질 은 "기술 을 수요 와 정확히 일치 시키는 것"입니다- 네
1분당 1200개의 패드의 속도가 빨라지거나 에너지 소비가 30% 감소하는 것,핵심은 생산 라인 기술과 하류 브랜드의 필요를 정확하게 맞추는 것입니다.현재,선도적인 위생용 냅킨 브랜드는 시장에서 증가하는 소비자 수요를 충족시키기 위해 높은 속도를 필요로 할뿐만 아니라 비용을 조절하고 환경 정책을 준수하기 위해 낮은 에너지 소비를 필요로합니다.새로운 세대의 생산 라인의 지표에 대한 돌파구가 바로 이 핵심 문제점을 해결합니다.- 네
미래에는 재료 기술 (더 얇고 가벼운 생분해 가능한 바닥 필름과 같은) 및 지능형 알고리즘 (AI 예측 유지보수와 같은) 의 통합으로위생용 냅킨 생산 라인은 "분당 1500개의 패드 + 에너지 소비의 15% 감소"라는 새로운 목표를 달성할 수 있습니다.장비 제조업체의 경우 데이터에 기반을 둔 지속적인 기술 혁신과 고객 수요에 기반을 둔 혁신이 업계의 경쟁력을 유지하는 열쇠입니다.
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